一、原因分析：

1、模板主次龍骨間距偏大，未按計(jì)算值進(jìn)行設(shè)置；超過600mm的未設(shè)對拉桿。

2、主次龍骨雖然按照計(jì)算值進(jìn)行設(shè)置，但是對拉螺栓、扣件等加固不到位。

3、混凝土的塌落度偏大，澆筑時(shí)的側(cè)壓力超過模板支撐設(shè)計(jì)時(shí)的值，從而導(dǎo)致脹模。

4、混凝土澆筑的方法不正確，澆筑速度過快。如有的項(xiàng)目為了減少裝、拆泵管次數(shù)，待一處墻體砼裝滿后再移泵管，從而造成該部位澆筑速度過快和局部受力過大而造成模板受力情況改變導(dǎo)致脹模。

5、振搗的方法不正確，未分段分層澆筑，局部地方因過振，側(cè)壓力加大導(dǎo)致脹模甚至跑模。 

二、防治措施：

1、墻柱模板內(nèi)楞間距應(yīng)根據(jù)計(jì)算確定，一般柱不應(yīng)大于25cm，墻不應(yīng)大于30cm，且內(nèi)木楞應(yīng)蓋住模板拼縫；柱箍、墻模板外楞間距也應(yīng)根據(jù)計(jì)算確定，一般第一道距離樓面應(yīng)控制在15cm～20cm，下半部間距控制在45～50cm，上半部間距可控制在50～60cm。對拉螺栓豎向間距同鋼管主龍骨，水平向間距也應(yīng)根據(jù)計(jì)算確定，對拉螺栓的規(guī)格一般不小于Ф14，斷面尺寸大于600mm的柱必須加設(shè)對拉螺栓。

2、加強(qiáng)砼澆筑前模板加固的驗(yàn)收，一般最下面二道的對拉螺栓應(yīng)加雙螺母擰緊，并且鋼管主龍骨同次木楞之間的縫隙應(yīng)用三角木楔頂緊。剪力墻轉(zhuǎn)角處的鋼管龍骨應(yīng)加雙扣件擰緊固定。加固到位后方可澆筑砼。

3、砼澆筑時(shí)應(yīng)嚴(yán)格按照砼配合比施工，尤其是坍落度要嚴(yán)格控制，它對新澆砼的側(cè)壓力影響較大，澆筑時(shí)要對每一罐的混凝土均要測試塌落度，發(fā)現(xiàn)偏差及時(shí)通知商砼站調(diào)整。

4、砼的澆筑速度和順序也是影響砼側(cè)壓力的一個(gè)重要因素。豎向結(jié)構(gòu)澆筑時(shí)應(yīng)分層澆筑，每層澆筑高度控制在500mm左右，墻體砼應(yīng)采用分層閉合式圍打澆筑法；層高超過4米的樓層，宜先澆筑框架柱，待框柱終凝后再澆筑粱板；門窗洞口應(yīng)分層分別從兩側(cè)下料。

5、澆筑墻柱時(shí)，應(yīng)分段、分層澆筑。分段澆筑：柱每段高度不超過3.5m，墻每段高度不大于3m。柱斷面在40cm以內(nèi)并有交叉箍筋時(shí)，應(yīng)在柱側(cè)模開設(shè)不小于30cm高的澆筑洞，洞間距不超過2m。分層澆筑：使用插入式振搗器時(shí)，分層厚度一般控制在500mm，在上層砼振搗時(shí)，振動(dòng)棒只能深入下層砼中5～10cm。嚴(yán)格掌握振搗時(shí)間，不宜長也不宜短，嚴(yán)禁振動(dòng)棒重新伸入已振搗過的砼內(nèi)振搗。施工過程中經(jīng)常觀察模板、支架、堵縫等情況。